山东大洋食品机械厂精益管理思想的创新
一、 精益管理的核心理念精益管理起源制造业企业。70年代日本在资源匮乏的劣势下，依靠丰田精益生产方式，使汽车工业遥遥，并发展成为世界经济强国；美国总结了日本的经验，提出了精益生产的新概念，于90年代初超过了日本；德国在精益生产方式的基础上进一步提出了精益管理的思想，使本国的汽车工业步入发展的快车道。尽管精益管理多应用于制造业企业，但其管理思想和方式方法是助推各类型企业发展的良方，这已被一些世界诸多成功企业所证明。精益管理是在深入挖掘日本丰田公司精益生产方式的基础上，总结提炼并加以升华的一种管理模式，具体是指通过优化业务流程和资源配置，强化运行细节管理和过程管理，追求持续改进，推动企业不断适应内外环境的变化，提高核心竞争力和创效能力的自我完善的管理过程。其核心理念是“杜绝一切耗费了资源而不创造价值的活动，以*的企业运行成本和生产成本，创造*效益”。“精益管理”注重过程及过程中的每一个细节。每一项工作都体现PDCA闭式循环、持续改进。同时，“精益管理”也注重结果，实现更高、更快、更强的目标：更高即高标准、严要求；更快即快节奏、率；更强即综合实力不断增强。
二、 精益管理的基本原则（一）、细化、简化和量化相结合。对于企业的各项管理办法和规章制度力求细化，甚至可设定一些“霸王条款”，坚决堵塞漏洞；对于各项业务流程力求简化，删减不必要的非增值环节；对于各项考核指标和目标力求量化，便于操作和执行。（二）、增加收益与杜绝浪费相结合。把杜绝浪费与增加收益放在同等重要位置来抓，从一定意义上讲，减少浪费就是zui直接的效益。（三）、盘活存量与优化增量相结合。充分发掘现有设备、人才、资质、资金、施工能力等方面潜力，立足现有存量，提高利用效率。（四）、局部优化与整体协调相结合。站在整个系统的高度，地考虑问题，而不是孤立地、片面地强调一个方面的改进，注重整体功能的发挥，实现系统内各子系统的协调运转，整个系统持续优化。
三、创新管理手段。随着精益管理的深入推进，各项管理的幅度和深度不断加大，工作量也随之增多。为了提高工作效率，加强办公自动化和业务处理网络化建设，努力构建集成化的企业管理信息系统。加大计算机等现代化办公设备的投入，使硬件条件明显改善；开发协同办公平台，使内部即时通讯、信息发布、网上办公更加方便快捷。
